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Büscher construye una flamante casa con un 75% de residuos de hormigón y demolición reciclados

La empresa alemana Büscher nació en 1961 como planta de hormigón y su negocio fue creciendo con, entre otros, un servicio de contenedores. Hoy, tantos años después, es la primera empresa del mundo en construir una casa completa con un 75% de residuos de construcción y demolición reciclados. Los elementos de los muros interiores portantes y no portantes están hechos de agregados 100% reciclados.

No solo han demostrado que es posible, también han obtenido la aprobación del Instituto Alemán de Tecnología de la Construcción (DIBt, por sus siglas en alemán). La Asociación Federal Alemana de Materiales de Construcción dio su aprobación para utilizar hasta un 100% de agregados reciclados, incluyendo arena triturada similar al tipo 3, para ser utilizada en sus elementos prefabricados de los muros interiores portantes y no portantes en las clases de exposición XC1 y X0 (seco).

Nueva receta para el hormigón

En 1961, Büscher fabricaba hormigón como todo el mundo: a base de grava, arena, cemento y agua. Hoy, ha cambiado la receta sustituyendo al 100% la arena y la grava por residuos de construcción y demolición (C+D) para elaborar elementos prefabricados de muros interiores portantes y no portantes.

A través de su servicio de contenedores, la empresa Büscher recibía una gran cantidad de residuos de C+D que solía reciclar en agregados para la construcción de carreteras. Dado que este material era difícil de vender y que existían grandes existencias, los hermanos Wolfgang y Hans-Jürgen Büscher empezaron a buscar una manera para reutilizarlo y se les ocurrió aprovecharlo como materia prima para hormigón y elementos de hormigón prefabricados.

Una preciosa idea sostenible, pero resultó difícil convencer a los especialistas del sector y a las autoridades de que esto podía ser el futuro. Lograr la certificación del hormigón 100% prefabricado fue difícil, y les llevó 8 años de I+D hasta conseguir la aprobación, ya que la mayoría de la gente no creía que fuera posible. “Los especialistas en hormigón, los laboratorios y los especialistas en certificación dudaban mucho de que fuera posible. Todos decían que era imposible y que no era legal”, afirma Wolfgang Büscher.

La empresa Büscher pidió a investigadores de laboratorios y universidades que demostraran científicamente de lo que era capaz el material y de lo que no. Les dieron los parámetros de lo que querían lograr con el material y dejaron que investigaran si superaba las pruebas.

“Por ahora la investigación científica ha terminado y muestra exactamente lo que es posible con el hormigón y los elementos de hormigón prefabricados 100% reciclados. El nuevo material funciona perfectamente y en Büscher hemos cambiado de receta”, continúa Hans-Jürgen Büscher.

El Cat. Dr.-Ing. Wolfgang Breit de la Universidad Técnica de Kaiserslautern concluye: “La calidad es buena porque la empresa Büscher tomó las medidas correctas desde la aceptación de los residuos de construcción y demolición, el procesamiento del material y el uso en el hormigón y los elementos de hormigón prefabricados”.

La principal ventaja de este proceso de producción certificado es la eficiencia en los recursos. Utilizan materiales locales, fácilmente disponibles y baratos de C+D para fabricar un producto sostenible, neutro para el clima y con menos emisiones de CO₂, ahorrando también en costes de transporte dado que pueden utilizar materiales que tienen a mano. “Queremos dar a conocer nuestro proceso y nos complacería que otras plantas de hormigón, empresas de reciclaje y otras partes interesadas en el tema de la construcción sostenible con materiales de construcción secundarios se comuniquen con nosotros. La industria de la construcción se enfrenta a una transformación integral. Se necesitan nuevos enfoques para que los materiales de construcción utilizados no acaben como residuos; podemos y se nos permite hacer esto con los elementos de hormigón prefabricados de Büscher. No se utilizan materias primas costosas, por lo que el precio de los productos finales también es más barato. Es una situación en la que todos salimos ganando”, afirma Thomas Overbeeke, Director de Operaciones de Büscher.

Les llevó 8 años de trabajo científico para demostrar que se puede construir una casa sostenible con material totalmente reciclado, incluso a menor coste. Pero solo tardaron 4 meses en construir la casa completa para 3 familias, con elementos prefabricados listos para pintar. Las canalizaciones y la electricidad van integradas en los paneles prefabricados que tienen una superficie lisa, de modo que no necesitan enlucido. Ya se ha construido la primera casa con sustitutos minerales naturales 100% reciclados en los elementos de los muros interiores portantes y no portantes. Y cuando toque demolerla, se reciclarán en hormigón nuevo mediante el método Büscher. ¡Una auténtica economía circular a la perfección!

Está claro que la empresa Büscher minimiza la huella ecológica y pretende cerrar el ciclo de materiales para la economía circular. Por este mismo motivo, su fábrica y planta de reciclaje funcionan con paneles solares. La decisión de utilizar equipos de trituración y cribado de Keestrack también se basa en esta idea. Oppermann & Fuss, distribuidor de Keestrack en Alemania, asesoró a Büscher sobre qué equipos CERO se ajustaban mejor a sus aplicaciones y capacidad. También la elección de las opciones correctas es esencial en esta aplicación específica.

Accionamiento Cero

Es evidente que un producto sostenible debe fabricarse con equipos de producción sostenibles. Dado que las instalaciones de Büscher están equipadas con paneles solares que suministran hasta 323 kW/h de electricidad renovable, éstos se utilizan para alimentar no solo la fábrica de hormigón, sino también la trituradora de impacto R3e CERO y la criba K4e CERO de Keestrack. Ambas máquinas Keestrack son alimentadas totalmente con energía eléctrica renovable y no llevan motor de combustión incorporado.

Puesto que los motores eléctricos accionan la mayor parte de los equipos móviles de trituración y cribado, y alimentan algunos sistemas hidráulicos necesarios, ambas máquinas de Keestrack funcionan con cero emisiones de CO2. Keestrack es conocida como una empresa innovadora y precursora en la adopción de equipos eléctricos con accionamiento eléctrico. La mayor parte de la gama de productos Keestrack ya está disponible con accionamiento CERO.

Conectadas a la red, como en la planta de reciclaje de Büscher donde utilizan energía renovable mediante paneles solares fotovoltaicos, la R3 y la K4 producen con cero emisiones de carbono. El coste energético ascenderá aproximadamente a 152 kWh. El coste operativo y de mantenimiento se reducirá drásticamente, ya que no hay ningún motor integrado que mantener.

Trituradora de impacto R3e CERO y criba K4e CERO

La tecnología innovadora, sus características de seguridad y el diseño de la trituradora de impacto R3 han obtenido varios premios europeos de diseño, entre ellos el Red Dot Award. La trituradora de impacto, muy compacta y fácil de transportar, está disponible con accionamiento diésel/hidráulico, accionamiento eléctrico enchufable (con generador diésel de reserva incorporado) y accionamiento CERO, totalmente eléctrico, enchufable sin generador de reserva y con una capacidad de hasta 250 t/h.

La empresa Büscher optó por las versiones CERO para minimizar el impacto medioambiental, ya que puede funcionar con una huella de carbono cero gracias a su propia energía solar.

La R3e CERO está equipada con un alimentador vibratorio con una precriba de 1.200 mm x 920 mm para optimizar los resultados de trituración y minimizar el desgaste, una apertura de entrada de 770 mm x 960 mm (Al x An) y un diámetro de rotor de 1.100 mm y una anchura de rotor de 920 mm. La trituradora instalada en circuito cerrado con cinta de recirculación y una criba posterior de 3.100 mm x 1.400 mm produce un determinado tamaño de producto agregado. La criba de aire instalada elimina la contaminación por plásticos, madera o papel y el imán sobre cinta separa los metales. La R3e CERO pesa 32 t y su enchufe de 125A alimenta la K4e CERO conectada de 28 t.

La K4e CERO tiene una alta productividad con una capacidad de hasta 350 t/h. La caja de cribado de doble piso de 4.200 mm x 1.500 mm, el alimentador de placas de alta resistencia estándar y el ángulo de cribado hidráulicamente ajustable le proporcionan excelentes capacidades de cribado. Gracias a las numerosas opciones y bandejas de cribado disponibles, la K4 es adecuada para cualquier trabajo. En la planta de reciclaje de Büscher optaron por instalar la transportadora de fracción fina y media en el mismo lado que la criba para mejorar la accesibilidad de la cargadora de ruedas.

Cada Keestrack se diseña para ofrecer un buen acceso de servicio con el fin de minimizar los tiempos de mantenimiento y reparación, pero la gama Keestrack CERO no lleva motores incorporados, lo cual reduce considerablemente el mantenimiento.

Ambas máquinas Keestrack de Büscher están dotadas de mandos a distancia para accionar la trituradora y criba desde la excavadora. Ambas disponen de un sistema integrado de rociado de agua que puede utilizarse si la producción es demasiado polvorienta. Asimismo, ambas están equipadas con un sistema UMTS Keestrack-er. Este sistema de software telemático facilita datos y análisis en tiempo real. Permite comprobar la ubicación de las máquinas y su funcionamiento correcto. Pueden comprobarse todos los aspectos de una máquina y, si es necesario, pueden hacerse actualizaciones remotas del software. Es posible realizar pruebas de diagnóstico de todos los componentes incluidos el alimentador, la criba, la trituradora y las cintas transportadoras. El Keestrack-er también es práctico para planificar el mantenimiento por parte de Oppermann & Fuss, contribuyendo así a mantener las máquinas en condiciones óptimas.